8 (800) 600-32-31
8 (495) 139-09-60
1486147202-social-media-circled-network10_79475.png 1491580651-yumminkysocialmedia28_83061.png Whatsapp_icon-icons.com_60504.png telegram_icon-icons.com_72055.png

Как завод “Аргон” организовал производственные процессы, логистику и экономит на обслуживании с помощью 1С

⌚ Время чтения: ~ 8 минут

Краткое описание проекта:

Компания Аргон занимается производством и наполнением баллонов промышленными газами. Имеет в распоряжении собственное криогенное оборудование, применяемое для хранения и транспортировки жидких криопродуктов, наполнительные рампы и специализированные насосы. На предприятии функционирует аттестованная лаборатория газового анализа, которая ежедневно контролирует качество выпускаемой продукции в соответствии с ГОСТами. Имеется и грузовой транспорт для выполнения перевозки продукции.

Долгое время работа компании велась без использования программных продуктов, но с нашей помощью на предприятии был внедрён продукт 1С: Комплексная автоматизация. Это позволило компании Аргон значительно повысить эффективность работы и увеличить чистую прибыль.

Теперь проработана и автоматизирована система контроля качества готовой продукции, адаптирована работа заводской лаборатории, настроена логистика, оптимизирована работа с покупателем и внедрен уникальный механизм работы с пропуском покупателя. Стандартных возможностей программного продукта для этого недостаточно, поэтому наши специалисты выполнили доработку системы и адаптировали её под нужный вариант работы. Аналитики ЕВ Групп не просто проработали все механизмы в программе, но и помогли заказчику перестроить некоторые бизнес-процессы или создать новые, уже подходящие для работы с аналитической системой.

В результате успешно получилось выполнить не совсем стандартный проект по автоматизации промышленного производственного предприятия и значительно повысить эффективность его работы.

Подробное описание проекта

Содержание

При первой же консультации, которую наши специалисты проводили для компании ООО “Аргон”, выяснилось, что никакие из областей работы до этого не были автоматизированы. Фактически, из всего, что связано с началом внедрения системы 1С, у Аргона была только коробка с программным продуктом 1С: Комплексная автоматизация. Да и коробку с этим продуктом тоже посоветовали когда-то приобрести наши консультанты при первой беседе.

Перед специалистами ЕВ Групп стояла задача максимально оптимизировать и автоматизировать процессы в компании. Требовалось тщательно проработать каждый процесс. Это подразумевает, что нужно проанализировать каким образом сейчас работает компания и понять что заказчик хочет в итоге увидеть на практике.

Проблематика проекта по внедрению

После проведения анализа, наша проектная команда смогла сформировать ряд приоритетов, по которым следовало работать. Каждый из этих факторов требовал глубокого вовлечения как с нашей стороны, так и подразумевал работу специалистов от заказчика.

На момент начала работы с компанией Аргон на заводе полностью отсутствовала система учета производственных процессов. Основная работа в компании велась в системе Neo CRM, MS Excel и на бумажных носителях. Это приводило к постоянной путанице.

Проблема состояла в том, что отсутствовала комплексная система, в которой можно было отследить все движения по товарам, остатки на складах. Отсутствовал расчет себестоимости с учетом того, что производственные процессы фиксировались просто на бумаге. С учетом увеличения количества производственных процессов и количества клиентов компании потребовалась комплексная система.

Требовалось задействовать сотрудников производства в процессах отражения операций в 1С по наполнению баллонов. Для отражения работ по наполнению баллонов был разработан документ «Наполнение», в котором добавляется наполняемая продукция с указанием количества, производителя, серии, партии и номера смены. Данные заполняются автоматически исходя из согласованной логики при заполнении номенклатуры для контроля количества операций и брака.

Аналогично, необходимо было подключить сотрудников логистики для детального отслеживания передвижения водителей. Это было необходимо для того, чтобы логисты и водители могли работать в постоянной связи и был обмен информацией между ними по статусу заказа, месту нахождения груза и т.п. Также потребовалось участие сотрудников охраны и склада, для работы с пропускной системой на предприятии. Без их участия организовать процесс было бы просто невозможно.

Сложности работы лаборатории

На заводе функционировала собственная лаборатория для контроля качества выпускаемой продукции. Изначально прямо на газовых баллонах специалисты крепили паспорта качества, которые печатались из обычного файла Word, который постоянно приходилось доделывать и дописывать в зависимости от изменения состояния баллона.

Происходили самые интересные случаи – например, на этапе доставки готовой продукции паспорт качества мог оторваться от нескольких баллонов, а потом при погрузке рабочие прилепляли их обратно, путая “владельцев”. Поскольку помимо непосредственной продажи готовой продукции, компания занималась ещё и заправкой баллонов, требовалось повторно проводить диагностику устройства в лаборатории при его возврате. В противном случае, был риск столкнуться с серьезными последствиями такой оплошности. Поэтому, часто лаборатория проводила двойную работу.

В итоге было решено использовать систему нанесения кодировки, которая печаталась на стандартной этикетке типа “петелька”. Полимерный материал позволял обеспечить достаточную стойкость изображения, а петелька плотно фиксировалась на вентиле, что исключало её потерю при перевозке и работе с баллоном.

Проблема обслуживания клиента

Часто клиент приезжал на завод и не совсем понимал, как ему следует поступать, чтобы забрать свой заказ. Представителем клиента выступал водитель-экспедитор. Он привозил баллоны под заправку или забирал заказ.

Работа с клиентом не была построена. Машина заезжала через проходную. Но никто, кроме охранника на шлагбауме, об этом не знал. В итоге баллоны под заправку, которые должен был забрать посетитель, ещё даже не были доставлены в цех для обработки. Тем более, не были проведены лабораторные изыскания. Не были подготовлены и отгрузочные документы.

Клиент не знал, какой маршрут движения подразумевается. Перемещался по территории предприятия и задавал всем вопросы. В итоге выполнить заказ получалось, но строилось это так, что клиента увидели на заправочной станции, бросили все заказы, начали выполнять “горящий заказ”. Затем клиент должен были получить отгрузочные документы, которые ещё не начинали делать. И всё это приводило к коллапсу. Бизнес-процесс адаптирован под реальное обслуживание не был.

Проблемы на складе и с доставками

Склад вообще работал как отдельное подразделение. Это приводило к постоянным задержкам с отгрузками готовой продукции и не позволяло построить детальную аналитику, что, конечно же, сказывалось на функционировании всей системы. Доставки тоже путались.

Задачи при реализации проекта

Перед нашими специалистами были поставлены следующие задачи:

1) Автоматизировать производственные процессы в учетной системе с дополнительной проверкой качества сотрудниками Отдела контроля качества.

2) Упростить процессы коммуникации сотрудников, которые работают с клиентами и ускорить проработку требуемых операций.

3) Для сотрудников логистики автоматизировать рабочее место по отслеживанию маршрутов доставки, включая работу с путевыми и маршрутными листами.

4) Иметь понимание о действующих остатках на складе в режиме реального времени, в том числе наполненных баллонов сотрудниками производства.

5) Создать и разработать пропускную систему на предприятии с учетом отсутствия типового функционала в программе «1С:Комплексная автоматизация».

6) Самая важная задача сделать работу прозрачной и удобной для всех задействованных сотрудников компании, и сократить их время работы путем автоматизации процессов.

Как мы внедряли комплексную автоматизацию на производстве

Рассмотренные задачи можно было решить с помощью системы 1С: Комплексная автоматизация. Но не все требования удавалось реализовать, используя стандартные механизмы. Оставалось или перестраивать процессы на предприятии, или дорабатывать саму систему. Мы пошли по второму пути.

Какие блоки производства выделили в проекте?

Требовалось автоматизировать следующие блоки. Это подразумевало и плотную работу именно над ними:

1) Производство

2) Лаборатория газового анализа – контроль качества

3) Логистика

4) Путевые листы

5) Склад


Вам нужны консультация или помощь?
Задайте свой вопрос или просто введите телефон и мы перезвоним!

Обратная связь

Почему именно Комплексная автоматизация, а не ERP?

Во многих случаях слово “производство” сразу ассоциируется с конфигурацией 1С: ERP. Это заблуждение и стоит рассмотреть вопрос отдельно. Почему тут мы посоветовали на самом старте выбрать именно 1С: Комплексная автоматизация?

1) Конфигурация 1С:ERP значительно дороже и при покупке, и при автоматизации на её базе. Стоимость работы специалиста выше и сама система сложнее. Но эта сложность не всегда нужна клиенту.

2) Одно из преимуществ системы 1С:ERP – это функция планирования производства. Обычно это и отличает системы. В нашем случае нет необходимости в планировании производства. В 1С: КА нет этой функции и можно взять её, а все остальные возможности реализовать получится.

3) В комплексной автоматизации все блоки действительно урезаны относительно ЕРП, но этого функционала вполне достаточно компании Аргон. В ERP все равно нет такой специализированной функциональности как наполнение баллонов, отслеживание маршрутов доставки и путевых листов, работы с пропусками. Это нужно было бы доработать и в более дорогой системе.

Как велась работа по автоматизации завода?

Для выполнения всех поставленных задач работа осуществлялась в несколько этапов:

Экспресс-обследование

Экспресс-обследование – в ходе интервьюирования пользователей были сформированы протоколы встреч с фиксацией основополагающих моментов:

1) Работа сотрудников производства в направлении наполнения баллонов и сотрудников ОКК по проверке наполняемых баллонов

2) Детальный контроль водителей сотрудниками логистики и формирование маршрутных листов

3) Формирование пропусков с минимально затраченным временем сотрудников путем автоматизации процессов

По согласованным протоколам встреч сформированы блок-схемы процессов в нотации EPC. В ходе выполнения данного этапа были выявлены процессы, которые соответствуют типовому функционалу программы.

Проектирование и разработка информационной системы для завода

Были детально проработаны описанные процессы на тестовой версии программы. Настроена тестовая база в соответствии с описанием в документе «Реестр бизнес-процессов и требований».

Сформированы документы «Спецификации на разработку» по каждому основному процессу в разрезе разделенных блоков. В документе присутствует как описание доработок для чтения пользователей заказчика, так и описание технической стороны для разработчиков. По завершении этапа разработанный материал был проработан специалистами и сдан заказчику.

Выполненная доработка

В результате завершения обследования в итоговом документе «Реестр бизнес-процессов и требований» отражены многоуровневые бизнес-процессы с функциональными разрывами, которые требовались со стороны заказчика. Со стороны исполнителя требования были проанализированы и даны четкие рекомендации как правильно реализовать данные требования. Одно из основных требований было грамотно настроить производственные операции таким образом, чтобы сотрудники отдела по Контролю качества могли в программе фиксировать насколько продукция соответствует требованиям качества. Поскольку требуемая задача не выполнима посредством типового функционала, то специалисты компании «ЕВ Групп» доработали данный функционал самостоятельно.

Другая доработка была связана с пропусками для клиентов компании. Необходимо было придумать и реализовать функционал, посредством которого клиент компании сначала приходит к менеджеру пропусков с фиксацией своих требований. Далее, после отправления на пост охраны и к кладовщику необходимо, чтобы документы движения создавались автоматически на основании ранее созданного Заказа клиента.

Обучение сотрудников

В рамках этапа были описаны инструкции и проведено комплексное обучение. Для заказчика был очень важен этап обучения сотрудников для того чтобы пользователи могли легко ориентироваться в программе и тратить меньше времени на проведение операций. Таким образом, был выбран подход к проведению обучения.

Сотрудники были разделены на группы и им были назначены четкие дни обучения в онлайн формате. Формат подразумевает проведение контрольного примера лично с каждым сотрудником с ответами на все вопросы. После каждой обучающей сессии сотрудники проходили тестирование и при успешном прохождении самостоятельно вводили «живые» примеры. Если какой-то этап обучения не был пройден сотрудником, то специалисты проводили дополнительные сессии до успешного результата.

Опытная эксплуатация с поддержкой пользователей

Все согласованные и описанные процессы были перенесены на рабочую базу, которая предварительно была подготовлена. В ходе опытной эксплуатации каждый вопрос разбирался и объяснялся детально для сотрудников компании.

Ключевые пользователи в ходе проекта рассказали не о всех процессах, которые есть в компании, следовательно, необходимо было «новые» процессы за короткий срок проработать и внедрить

У части сотрудников были сложности с освоением материала даже с учетом того что на обучении сотрудники усваивали материал эффективно и могли выполнять самостоятельно поставленные задачи.

Результаты реализации проекта автоматизации завода

Были проработаны такие области, как выпуск продукции из производства, проверка выпущенной продукции через контроль качества, выверенные логистические операции с отображением данных на карте в режиме реального времени и также, организовать пропускную систему на предприятии.

Так выглядит готовый функционал для наполнения баллонов газом. Вместе с удобным интерфейсом получилось создать эффективное ведение склада.

Автоматизация блока “Производство и контроль качества”

В рамках блоков Производство и Контроль качества были автоматизированы процессы работы путем типового и разработанного функционала:

1) Разработано АРМ для сотрудников производства (наполнители) для работы с разработанными документами «Наполнение».

2) Разработано АРМ для сотрудников отдела Контроля качества для отражения таких операций как Смена марки и Брак с дальнейшим автоматическим созданием документа «Производство без заказа».

3) Разработано АРМ для сотрудников администрации для быстрой обработки большого количества документов «Производство без заказа».

Эффект для компании

Больше не нужно тратить огромное количество времени, чтобы хотя бы каким-то образом в бумажном виде фиксировать производственные операции. Использование программы позволило руководству контролировать и отслеживать все процессы деятельности сотрудников производства и контроля качества в одной учетной системе.

Поскольку все производственные процессы отражаются в режиме реально времени, то сократились сроки отгрузки наполненных баллонов для клиентов компании. А также, свободное место на складе увеличилось путем более быстрой отгрузки товаров.

Блок “Логистика и путевые листы”

Так выглядит заявка на перевозку

В рамках блоков Логистика и Путевые листы были автоматизированы следующие процессы:

1) Разработано АРМ для сотрудников логистики, которые отвечают за формирование маршрутов доставки и отслеживанием движения водителей.

Это рабочее место логиста

2) Добавлены в систему такие документы, как «Путевые листы» и «Заявки на перевозку».

Маршрутный лист водителя

Эффект для предприятия

Работа в системе позволила наладить взаимодействие между сотрудниками логистики и водителями. Повысить оперативность получения данных по маршрутам доставки.

Автоматизация заводского склада

В рамках блока Склад были автоматизированы следующие процессы:

Документ “пропуск”

1) Разработана пропускная система на предприятии с учетом автоматического формирования документов движения для ускорения работы сотрудников, которые работают с мобильных устройств.

2) Для сотрудников Склада и Охраны были дополнительно проработаны процессы на мобильной версии приложения «1С:Комплексная автоматизация».

Эффект для компании

Автоматизированные процессы позволили контролировать и отслеживать посещаемость клиентов на предприятии. Также отслеживать какой клиент, по какой причине и на каком этапе мог отказаться от выдачи продукции. Важный аспект, что сократилось время работы менеджеров и бухгалтеров на отражение операций с документами движения, которые на данный момент создаются автоматически под контролем ответственных сотрудников.

Блок “Лаборатория”

Систему построили таким образом, чтобы из 1С формировался отчёт с учетом информации по баллону и газу. Так паспорта качества не терялись.

Комментировать

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

❌ Ну нет...
Для звонков по России
8 (800) 600-32-31
Для звонков по Москве
8 (495) 139-09-60
Напишите нам

09:00 – 18:00 (по будням)

© 2023 ООО “ЕВ групп”

Пользовательское соглашение       Правила сайта
Для звонков по России
8 (800) 600-32-31
Для звонков по Москве
8 (495) 139-09-60
Напишите нам
09:00-18:00 (по будням)



© 2023 ООО "ЕВ Групп"
Пользовательское соглашение      Правила сайта