8 (800) 600-32-31
8 (495) 139-09-60
1486147202-social-media-circled-network10_79475.png 1491580651-yumminkysocialmedia28_83061.png Whatsapp_icon-icons.com_60504.png telegram_icon-icons.com_72055.png

Как рассчитать себестоимость на производстве и отследить серийные номера? Внедряем ERP в ЧИБ УНИГАЗ

Время чтения: ~ 3 минуты

Краткое описание проекта:

Компания “Завод горелочного оборудования” (ЧИБ УНИГАЗ) – крупная производственная компания, которая занимается сборкой, производством и последующей реализацией промышленного газового оборудования. У компании есть зарубежные склады и офисы, которые находятся в Италии.

Учёт и автоматизация процессов в ЧИБе велся на базе устаревшей системы 1С:УПП, в которой было невозможно реализовать сложную производственную схему с реализацией товаров. Ситуация осложнялась наличие разветвленной сетью складов и офисов, а в том числе и иностранных. Компания решила перейти на новую систему автоматизации 1С: ERP и объединить все бизнес-процессы в одной рабочей среде. Ведь некоторые функции приходилось реализовывать в excel и потом в ручном режиме переносить данные в УПП. Среди основных проблем также были обозначены:

  • Проблема сквозного контроля серийных номеров от производителя до покупателя, причём как на сами готовые изделия, так и на каждую часть, входящую в их конструкцию
  • Проблема правильного расчёта себестоимости на базе 1С, в виду сложной организации производства
  • Возможность правильного учёта товаров и продукции “в пути”. Исключение “конфликта менеджеров”

💡 Название проекта: Переход с 1C:УПП на 1C:ERP с внедрением механизма расчёта себестоимости и учетом продукции “в пути”

🌟 Заказчик проекта: Компания ЧИБ УНИГАЗ (Завод горелочного оборудования)

💾 Внедренный программный продукт: 1С: ERP

🎯 Сайт заказчика: https://www.cibunigas.com/ru/

🏭 Отрасль:  Промышленное производство, сборка и реализация

😏 Специфика: Компания-производитель со сложными производственными схемами, разветвленной системой офисов и складов и сложной схемой управлений

👽 Масштаб деятельности: Крупная компания с зарубежным офисом

👯 Штат: более 300 человек

🔹 Цели проекта: 

  • Бесшовный переход с 1С: УПП на 1С:ERP
  • Сохранение схемы функционирующих процессов
  • Перенос в ERP дополнительных функций, которые работали на базе excel
  • Разработка автоматизированной системы расчёта выпускаемой продукции с учётом всех подорожаний, товаров в пути и схемы поставки
  • Автоматизация учёта продукции, находящейся “в пути”
  • Исключить “конфликты” отделов, заключающиеся в том, что разные отделы могли несколько раз реализовать один и тот же товар, которого реально нет
  • Внедрить отслеживание серийного номера на горелки и их запасные части от производства до конечного пользователя

🔹 Автоматизированные структурные единицы: Склад, логистический отдел, отдел производства, отдел продаж

Продолжительность проекта: 12 месяцев

Время работы специалистов EVG: более 4000 часов

Подробное описание проекта

🔵 Описание компании заказчика

Компания «Завод горелочного оборудования» (ЧИБ УНИГАЗ) является производителем и поставщиком промышленных горелок, используемых в производственных компаниях. Компания обладает разветвленной структурой с несколькими связанными юридическими лицами, одно из которых зарегистрировано в Италии, где частично реализовано производство комплектующих для сборки горелок на территории России.

У компании огромная сеть складов по всей России, где производится частичная сборка и дальнейшая отгрузка горелок для конечного потребителя. Склады принимают комплектующие как от основного юридического лица, находящегося в Москве, так и из Италии, когда требуется растаможка и оформление грузовой таможенной декларации на поставляемые комплекты.

🔵 Задачи и проблемы проекта
Выполнить переход с устаревшей версии 1С:УПП на 1С: ERP
  • Основной системой автоматизации долгое время была конфигурация 1С:УПП, с которой следовало выполнить переход на 1С: ERP. При этом нужно было сохранить все имеющиеся и отработанные процессы, а также внести в систему новые процессы. При этом совместно с УПП использовались ещё и таблички в excel для реализации недостающих функций. Нужно было сохранить старые схемы из УПП и внедрить новые, перенеся всё это из excel.
Проблема с отслеживанием серийного номера каждой части горелки
  • Учёт поступления импортных комплектующих производился посредством доработанных документов, где в процессе поставки изменялись только серийные номера. Старый серийный номер должен был сохраняться в истории поставок и привязываться по номеру таможенной декларации к новой серии, которая присваивалась готовой горелке для отгрузки конечному потребителю. Все это требовалось для прослеживания всей истории движения комплектующих и готовых горелок от поставщика – до потребителя.
Проблема с расчётом себестоимости горелки и наличие комплектующих
  • Требовалось реализовать механизм резервирования поступивших на склад комплектующих, под конкретный заказ клиента с возможностью использования их в заказах на производство. Данный механизм требовался для отслеживания поступающих комплектующих с возможностью дальнейшего корректного расчета себестоимости горелки, т.к. цены на комплектующие зависели как от курса валюты, так и от конечного поставщика.
Моделирование нового процесса работы на базе ERP
  • Требовалось промоделировать производственный процесс в новой системе ERP, учитывая все особенности производственного процесса. При этом важно было внедрить разработанный процесс без серьезных корректировок бизнес-процессов компании, которые и без вмешательства прекрасно работали. В старой версии УПП производственный процесс был сильно урезанным (не хватало функционала платформы и не была выполнена доработка) и поэтому большая часть операций велась в excel-формате. Нужно было учесть все типовые этапы, но уже на базе ERP: Разупаковка, разборка, сборка, тестирование. При этом следовало предусмотреть возможность ручного дополнения типовых этапов новыми для нестандартных ситуаций.
Как учитывать товары и комплектующие в пути?
  • Нужно было проработать бизнес-процесс для схемы “товары в пути”. Пока комплектующие или сами горелки доставляются (особенно из зарубежного офиса) может измениться их стоимость и начнут задваиваться запросы о поставке. В старой версии программы такие товары отражались в доработанном документе «Резервирование товаров» на основании документов «Поступление товаров и услуг». Теперь нужно было отработать эту схему в ERP с обязательным учётом всех проблемных участков.
Запуск в сжатые сроки
  • Сроки по реализации всего проекта были сильно сжатыми. Всего за 6 месяцев необходимо было реализовать весь функционал УПП в новой системе ERP. При этом запустить пользователей в систему с переносом остатков следовало с начала следующего календарного года. Это отразилось на особенности выполнения проекта.
🔵 Способы решения

Для корректного решения задачи по переходу, была выбрана методология проектной работы «Технология быстрого внедрения» (ввиду сжатых сроков реализации). Было проведено обследование текущих бизнес-процессов компании, составлен документ об обследовании и план работы согласован с заказчиком с целью уточнения корректности зафиксированных бизнес-процессов. После этого было решено провести моделирование текущих процессов в новой системе 1С:ERP. Особое внимание было уделено производственному отделу, ввиду отсутствия конкретной схемы производства в 1С:УПП (Была реализована лишь схема сборка/разборка, а все дополнительные функции обрабатывались с помощью табличек excel). По итогам моделирования, был выявлен недостающий функционал программы и написано задание на доработку системы.

Заказчику был предложен следующий алгоритм действий:

  • Обследование текущих процессов компании
  • Моделирование текущих процессов в новой системе ERP
  • Составление задания на доработку отчетов и документов учетной системы
  • Доработка информационной базы группой разработки
  • Демонстрация промоделированного бизнес-процесса с целью подтверждения ее работоспособности, либо внесение в нее корректировок
  • Составление инструкций и готовой рабочей системы заказчику
  • Разработка механизма сквозного учёта серийных номеров
  • Разработка механизма учёта товаров и комплектующих “в пути”
  • Реализация механизма учёта рабочего времени сотрудников на каждом этапе сборки и реализации
  • Разработка системы подсчёта себестоимости сложного составного изделия
  • Моделирование и реализация процессов в среде ERP
  • Перенос старых данных и интеграция с данными из внешних табличек
  • Поддержка первые 2 месяца работы компании
🔵 Результаты реализации проекта для компании заказчика

Заказчиком был получен полноценный рабочий продукт, полностью отвечающий требованиям законодательства в России и соответствующий автоматической реализации бизнес-процессов в компании. Переход с УПП на ERP выполнен успешно. Был доработан механизм обособленного обеспечения с серийным учетом и резерва товаров под заказы. Для производства был настроен учет рабочего времени сотрудников, что дало возможность эффективно учитывать трудозатраты в разрезе себестоимости производимой продукции типовыми средствами ERP.

Настроена и доработана система обособленного обеспечения

С целью контроля поступающих комплектующих под конкретные заказы, был настроен обособленный учет. Это позволило исключить вероятность конфликта между отделами, когда менеджер мог зарезервировать поступившую под заказ комплектующую и нарушить производственную цепочку.

Внедрена подсистема производства

Для сотрудников производства настроен и доработан производственный механизм. Это позволило стандартизировать спецификации под производство, где четко указываются комплектующие под ту или иную горелку, а также учитывать рабочее время сотрудников, затрачиваемое на производство. Была исключена путаница в этапах производства, которые были четко закреплены за каждой горелкой с возможностью ручной корректировки состава комплектующих и трудозатрат на каждом этапе.

Стандартизирован серийный учет

Для поступающих импортных комплектующих и горелок требующих перекомплектации, с дальнейшей реализацией заказчику, был настроен серийный учет, позволяющий четко отслеживать всю цепочку поставок в скупе с обособленным обеспечением.

🔵 Выводы

Успешная реализация проекта позволила исключить все проблемные участки в работе компании. Прибыль и эффективность работы стали выше, тогда как издержки и сложности в учёте сократились. Благодаря точному расчёту производственной себестоимости, компания смогла предложить на рынке наиболее низкую стоимость на свою продукцию. Отдел логистики смог работать чётко и исключить потерю оборудования и расходников. Производство смогло чётко обозначать сроки выпуска готовой продукции и её реализации. Механизм контроля серийных номеров позволил исключить брак и более тщательно выполнять гарантийные обязательство перед клиентом, что повысило лояльность клиента к работе компании.

Комментировать

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Для звонков по России
8 (800) 600-32-31
Для звонков по Москве
8 (495) 139-09-60
Напишите нам

09:00 – 18:00 (по будням)

© 2023 ООО “ЕВ групп”

Пользовательское соглашение       Правила сайта
Для звонков по России
8 (800) 600-32-31
Для звонков по Москве
8 (495) 139-09-60
Напишите нам
09:00-18:00 (по будням)



© 2023 ООО "ЕВ Групп"
Пользовательское соглашение      Правила сайта