Как рассчитать себестоимость на производстве и отследить серийные номера? Внедряем ERP в ЧИБ УНИГАЗ

⌚ Время чтения: ~ 3 минуты

Краткое описание проекта:

Компания “Завод горелочного оборудования” (ЧИБ УНИГАЗ) – крупная производственная компания, которая занимается сборкой, производством и последующей реализацией промышленного газового оборудования. У компании есть зарубежные склады и офисы, которые находятся в Италии.

Учёт и автоматизация процессов в ЧИБе велся на базе устаревшей системы 1С:УПП, в которой было невозможно реализовать сложную производственную схему с реализацией товаров. Ситуация осложнялась наличие разветвленной сетью складов и офисов, а в том числе и иностранных. Компания решила перейти на новую систему автоматизации 1С: ERP и объединить все бизнес-процессы в одной рабочей среде. Ведь некоторые функции приходилось реализовывать в excel и потом в ручном режиме переносить данные в УПП. Среди основных проблем также были обозначены:

• Проблема сквозного контроля серийных номеров от производителя до покупателя, причём как на сами готовые изделия, так и на каждую часть, входящую в их конструкцию
• Проблема правильного расчёта себестоимости на базе 1С, в виду сложной организации производства
• Возможность правильного учёта товаров и продукции “в пути”. Исключение “конфликта менеджеров”

Подробное описание проекта

🔵 Описание компании заказчика

Компания «Завод горелочного оборудования» (ЧИБ УНИГАЗ) является производителем и поставщиком промышленных горелок, используемых в производственных компаниях. Компания обладает разветвленной структурой с несколькими связанными юридическими лицами, одно из которых зарегистрировано в Италии, где частично реализовано производство комплектующих для сборки горелок на территории России.

У компании огромная сеть складов по всей России, где производится частичная сборка и дальнейшая отгрузка горелок для конечного потребителя. Склады принимают комплектующие как от основного юридического лица, находящегося в Москве, так и из Италии, когда требуется растаможка и оформление грузовой таможенной декларации на поставляемые комплекты.

🔵 Задачи и проблемы проекта

Выполнить переход с устаревшей версии 1С:УПП на 1С: ERP

• Основной системой автоматизации долгое время была конфигурация 1С:УПП, с которой следовало выполнить переход на 1С: ERP. При этом нужно было сохранить все имеющиеся и отработанные процессы, а также внести в систему новые процессы. При этом совместно с УПП использовались ещё и таблички в excel для реализации недостающих функций. Нужно было сохранить старые схемы из УПП и внедрить новые, перенеся всё это из excel.

Проблема с отслеживанием серийного номера каждой части горелки

• Учёт поступления импортных комплектующих производился посредством доработанных документов, где в процессе поставки изменялись только серийные номера. Старый серийный номер должен был сохраняться в истории поставок и привязываться по номеру таможенной декларации к новой серии, которая присваивалась готовой горелке для отгрузки конечному потребителю. Все это требовалось для прослеживания всей истории движения комплектующих и готовых горелок от поставщика – до потребителя.

Проблема с расчётом себестоимости горелки и наличие комплектующих

• Требовалось реализовать механизм резервирования поступивших на склад комплектующих, под конкретный заказ клиента с возможностью использования их в заказах на производство. Данный механизм требовался для отслеживания поступающих комплектующих с возможностью дальнейшего корректного расчета себестоимости горелки, т.к. цены на комплектующие зависели как от курса валюты, так и от конечного поставщика.

Моделирование нового процесса работы на базе ERP

• Требовалось промоделировать производственный процесс в новой системе ERP, учитывая все особенности производственного процесса. При этом важно было внедрить разработанный процесс без серьезных корректировок бизнес-процессов компании, которые и без вмешательства прекрасно работали. В старой версии УПП производственный процесс был сильно урезанным (не хватало функционала платформы и не была выполнена доработка) и поэтому большая часть операций велась в excel-формате. Нужно было учесть все типовые этапы, но уже на базе ERP: Разупаковка, разборка, сборка, тестирование. При этом следовало предусмотреть возможность ручного дополнения типовых этапов новыми для нестандартных ситуаций.

Как учитывать товары и комплектующие в пути?

• Нужно было проработать бизнес-процесс для схемы “товары в пути”. Пока комплектующие или сами горелки доставляются (особенно из зарубежного офиса) может измениться их стоимость и начнут задваиваться запросы о поставке. В старой версии программы такие товары отражались в доработанном документе «Резервирование товаров» на основании документов «Поступление товаров и услуг». Теперь нужно было отработать эту схему в ERP с обязательным учётом всех проблемных участков.

Запуск в сжатые сроки

• Сроки по реализации всего проекта были сильно сжатыми. Всего за 6 месяцев необходимо было реализовать весь функционал УПП в новой системе ERP. При этом запустить пользователей в систему с переносом остатков следовало с начала следующего календарного года. Это отразилось на особенности выполнения проекта.

🔵 Способы решения

Для корректного решения задачи по переходу, была выбрана методология проектной работы «Технология быстрого внедрения» (ввиду сжатых сроков реализации). Было проведено обследование текущих бизнес-процессов компании, составлен документ об обследовании и план работы согласован с заказчиком с целью уточнения корректности зафиксированных бизнес-процессов. После этого было решено провести моделирование текущих процессов в новой системе 1С:ERP. Особое внимание было уделено производственному отделу, ввиду отсутствия конкретной схемы производства в 1С:УПП (Была реализована лишь схема сборка/разборка, а все дополнительные функции обрабатывались с помощью табличек excel). По итогам моделирования, был выявлен недостающий функционал программы и написано задание на доработку системы.

Заказчику был предложен следующий алгоритм действий:

• Обследование текущих процессов компании
• Моделирование текущих процессов в новой системе ERP
• Составление задания на доработку отчетов и документов учетной системы
• Доработка информационной базы группой разработки
• Демонстрация промоделированного бизнес-процесса с целью подтверждения ее работоспособности, либо внесение в нее корректировок
• Составление инструкций и готовой рабочей системы заказчику
• Разработка механизма сквозного учёта серийных номеров
• Разработка механизма учёта товаров и комплектующих “в пути”
• Реализация механизма учёта рабочего времени сотрудников на каждом этапе сборки и реализации
• Разработка системы подсчёта себестоимости сложного составного изделия
• Моделирование и реализация процессов в среде ERP
• Перенос старых данных и интеграция с данными из внешних табличек
• Поддержка первые 2 месяца работы компании

Хотите, чтобы мы реализовали для Вас такой же или похожий проект?
Вам нужна консультация?
Задайте свой вопрос или просто введите телефон и мы перезвоним!
Обратная связь

🔵 Результаты реализации проекта для компании заказчика

Заказчиком был получен полноценный рабочий продукт, полностью отвечающий требованиям законодательства в России и соответствующий автоматической реализации бизнес-процессов в компании. Переход с УПП на ERP выполнен успешно. Был доработан механизм обособленного обеспечения с серийным учетом и резерва товаров под заказы. Для производства был настроен учет рабочего времени сотрудников, что дало возможность эффективно учитывать трудозатраты в разрезе себестоимости производимой продукции типовыми средствами ERP.

Настроена и доработана система обособленного обеспечения

С целью контроля поступающих комплектующих под конкретные заказы, был настроен обособленный учет. Это позволило исключить вероятность конфликта между отделами, когда менеджер мог зарезервировать поступившую под заказ комплектующую и нарушить производственную цепочку.

Внедрена подсистема производства

Для сотрудников производства настроен и доработан производственный механизм. Это позволило стандартизировать спецификации под производство, где четко указываются комплектующие под ту или иную горелку, а также учитывать рабочее время сотрудников, затрачиваемое на производство. Была исключена путаница в этапах производства, которые были четко закреплены за каждой горелкой с возможностью ручной корректировки состава комплектующих и трудозатрат на каждом этапе.

Стандартизирован серийный учет

Для поступающих импортных комплектующих и горелок требующих перекомплектации, с дальнейшей реализацией заказчику, был настроен серийный учет, позволяющий четко отслеживать всю цепочку поставок в скупе с обособленным обеспечением.

🔵 Выводы

Успешная реализация проекта позволила исключить все проблемные участки в работе компании. Прибыль и эффективность работы стали выше, тогда как издержки и сложности в учёте сократились. Благодаря точному расчёту производственной себестоимости, компания смогла предложить на рынке наиболее низкую стоимость на свою продукцию. Отдел логистики смог работать чётко и исключить потерю оборудования и расходников. Производство смогло чётко обозначать сроки выпуска готовой продукции и её реализации. Механизм контроля серийных номеров позволил исключить брак и более тщательно выполнять гарантийные обязательство перед клиентом, что повысило лояльность клиента к работе компании.