Штрихкодирование на складе завода в 1С:КА. Повышаем оперативность работы производственного блока

⌚ Время чтения: ~ 8 минут

Краткое описание проекта:

Заказчиком проекта стала компания Аргон. Основной род деятельности компании – производство и наполнением баллонов промышленными газами. Аргон в распоряжении собственное криогенное оборудование, применяемое для хранения и транспортировки жидких криопродуктов, наполнительные рампы и специализированные насосы. На предприятии функционирует аттестованная лаборатория газового анализа, которая ежедневно контролирует качество выпускаемой продукции в соответствии с ГОСТами. Имеется и грузовой транспорт для выполнения перевозки продукции.

Для автоматизации учета готовой продукции на складе завода Аргон был осуществлен переход компании на складской учет по ордерной схеме учета на базе системы 1С: Комплексная автоматизация, а также выполнен ряд доработок системы 1С с целью повышения эффективности управления складским хозяйством. Этот проект является логическим продолжением более масштабной работы по внедрению Комплексной автоматизации в компании Аргон.

Подробное описание проекта

Основная проблема состояла в том, что сотрудники очень долго обрабатывали производственные операции, баллоны могли теряться, а клиенты при посещении склада попадали в немыслимый цикл – маршрут движения по объекту был непонятен, а информации не было. Так, водитель заказчика мог приехать за уже оплаченным заказом, но начиналась путаница. Не ясно, что именно и сколько отгружать, когда генерировать пропуск клиенту, куда ему сначала нужно обратиться.

Несмотря на то, что были попытки организовать работу этой системы на базе стандартных электронных таблиц, регулярно происходили накладки и водитель заказчика терял огромное количество времени. При этом могли происходить проблемы при отгрузке, когда непроверенная партия уже отгружалась, а водитель уезжал раньше, чем получит документы.

Перед специалистами ЕВ Групп стояла задача максимально оптимизировать и автоматизировать процессы в компании. Требовалось тщательно проработать каждый процесс. Работа шла с заводской лабораторией и отгрузками. Выяснилось, что есть проблема с маркировкой баллонов. Не было как таковой возможности для нанесения какой-то информации, а потому возникала путаница при отгрузках и в работе лаборатории контроля качества.

Мы предложили использовать бирки, которые крепились на вентилях баллонов с газом. Бирка содержала штрих-код. Вся система предполагала связку программ Комплексная автоматизация + Склад 15. Код имел информацию о всех перемещениях и состоянии заказа. Оставалось адаптировать данные из Склад 15 для работы с системой 1С: Комплексная автоматизация. Коды автоматически генерировались и хранились на сервере заказчика. Их можно было распечатать на бирке и закрепить на вентеле.

Несмотря на кажущуюся простоту, система оказалась довольно надежной. Бирки практически не терялись. Мы использовали положительный опыт работы с питомниками растений. Там задача была не менее сложной. Нужно было маркировать саженцы. По очевидным причинам единственным споосбом фиксации бирки с данными было размещение петельки. При этом она должна была быть прочной и стойкой к атмосферным воздействиям.

Выбор решения для проекта

В начале нужно было определить какое кодирование будет использовано в в компании. Учитывая наш опыт в проектах для питомников растений, можно было сделать вывод, что самым подходящим типом кодирования является буквенно-цифровое кодирование.

Код удобно наносить не на сам баллон, так как это очень дорого, а использовать петельку с маркировкой. При правильном подборе принтера этикеток и материала для их изготолвения, система будет функционировать безотказно.

Для сканирования QR-кода нужно устройство, которое его сначала “увидит”. Это устройсто должно обладать Wi-Fi модулем и камерой. Это может быть смартфон, IP-камера или же устройство для считывания штрих кода (ТСД). После установки соответствующего приложения сотруднику будет доступен данных функционал.

Для данного проекта лучшим способом маркировки будет маркировка на бирках. Этот способ наиболее современный и технологичный. Он позволяет использовать термотрансферную технологию и наносить коды на полимерные бирки. Метод даёт высокую точность, быстроту и простоту использования. Проводить маркировку можно на любых деталях, при этом она не стирается.

QR-код формируется и сохраняется автоматически в программном модуле. Этим сформированным QR кодом маркируются детали. При помощи телефона QR-код считывается и передает техническую документацию о детали.

В результате использования QR-кодирования для данного проекта получены следующие преимущества: повышение оперативности работы, отсутствие бумажной работы, автоматизированное управление.

В качестве информационно-аналитической системы была выбрана система 1С: Комплексная автоматизация. Эта программа уже была внедрена и стабильно работала. Оставалось сформировать взаимодействие с системой склад 15, которая уже использовалась в Аргон, но не особенно успешно и заставить коды формироваться прямо на сервере заказчика для удаленного дсотупа к ним.

Сложности работы лаборатории и склада

На заводе функционировала собственная лаборатория для контроля качества выпускаемой продукции. Изначально прямо на газовых баллонах специалисты крепили паспорта качества, которые печатались из обычного файла Word, который постоянно приходилось доделывать и дописывать в зависимости от изменения состояния баллона.

Это не самая удобная схема, так как лаборатории приходилось делать каждый паспорт качества заново. И даже наличие шаблонов не упрощало рабочий процесс. Паспорт качества крепился не особенно надежно. По сравнению с этикетками, которые мы предложили, эти сведения регулярно терялись и при погрузке оказывалось, что водитель получает баллон, который не проверен или, что ещё хуже, не заправлен.

Поскольку помимо непосредственной продажи готовой продукции, компания занималась ещё и заправкой баллонов, требовалось повторно проводить диагностику устройства в лаборатории при его возврате.

Было решено использовать систему нанесения кодировки, которая печаталась на стандартной этикетке типа “петелька”. Полимерный материал позволял обеспечить достаточную стойкость изображения, а петелька плотно фиксировалась на вентиле, что исключало её потерю при перевозке и работе с баллоном.

Проблемы на складе

Склад вообще работал как отдельное подразделение. Это приводило к постоянным задержкам с отгрузками готовой продукции и не позволяло построить детальную аналитику, что, конечно же, сказывалось на функционировании всей системы. Доставки тоже путались. При этом склад пытался использовать электронные таблицы, но этого было недостаточно. Информация путалась и не помогали никакие паспорта качества. Нужно было как-то связать эт осо сведениями о продажах и сами производством.

Задачи при реализации проекта

Перед нашими специалистами были поставлены следующие задачи:

1) Упростить процессы коммуникации сотрудников, которые работают с клиентами и ускорить проработку требуемых операций.

2) Для сотрудников логистики автоматизировать рабочее место по отслеживанию маршрутов доставки, включая работу с путевыми и маршрутными листами.

3) Иметь понимание о действующих остатках на складе в режиме реального времени, в том числе наполненных баллонов сотрудниками производства.

4) Создать и разработать пропускную систему на предприятии с учетом отсутствия типового функционала в программе «1С:Комплексная автоматизация».

5) Самая важная задача сделать работу прозрачной и удобной для всех задействованных сотрудников компании, и сократить их время работы путем автоматизации процессов.

6) Внедрить удобную и надежную систему маркировки продукции.

Как мы внедряли систему штрихкодирования

Рассмотренные задачи можно было решить с помощью системы 1С: Комплексная автоматизация, связав её с системой Слад 15, интегрировав работу со штрихкодами на складе, в лаборатори и на производстве.

Какие блоки выделили в проекте?

• Работа с импортной продукцией (баллоны, заполняемые газовыми смесями). Генерация специализированных этикеток, парсинг штрихкодов поставщика

Приемка товаров на склады:

• Резервуары для газовых смесей (без комплектующих). Импорт
  • Материалы для производства (вентили, колпаки, горловины, редуктора)
  • Готовая продукция из производства
  • Возврат от клиента

Производство:

• Передача материалов в производство
  • Поступление готовой продукции
  • Перемещение между складами

Поэтапная отгрузка товаров клиентам:

• Сборка и упаковка товаров со склада по заказу (с привязкой свободного штрихкода)
  • Отгрузка по упаковкам (сканирование упаковок в момент погрузки в автомобиль на доставку). Упаковываются в коробы не более 3 баллонов в ряд с надежной фиксацией в автомобиле.
• Инвентаризация

Вам нужны консультация или помощь?
Задайте свой вопрос или просто введите телефон и мы перезвоним!
Обратная связь

Как велась работа по внедрению системы штрихкодов?

Для удобства выполнения и точного анализа полученных результатов мы разделили работу на несколько этапов.

Приемка резервуаров для газовых смесей от импортных поставщиков:

• Возможность загрузки штрихкодов зарубежных поставщиков в 1С: Комплексная автоматизация с данными по партии для последующей приемки и учета количества за одно сканирование на ТСД (специфический парсинг штрихкода)
• Генерация собственных штрихкодов на товары, реализация обработки сопоставления номенклатуры

Поэтапная отгрузка товаров. Бизнес-процесс позволяет параллельно осуществлять сборку и отгрузку товаров со склада, а также осуществлять учет произвольной упаковки (свободные штрихкоды) товаров. Как это работает:

Этап 1. Сборка и упаковка в зоне хранения:

1. Ответственное лицо создает Задание на сборку в 1С(расходный ордер), которое в статусе «К отбору» автоматически выгружается на ТСДв зоне действия Wi-Fi;

• Кладовщик в 1С создает произвольные «Упаковочные листы» без указания перечня товаров в документе, в соответствии с предполагаемым количеством упаковок, требуемым при сборке товара. Далее, печатаются штрихкоды упаковочных листов — свободные штрихкоды, которые будут использоваться при сборке для маркировки транспортных мест;

3. Кладовщик производит сборку товаров на складе хранения с помощью ТСД по распоряжению, а также упаковку собранных товаров в различную тару, в зависимости от планируемого автотранспорта. Собранная транспортная упаковка маркируется свободным штрихкодом, который считывается с помощью ТСД. Все ранее подобранные товары автоматически добавляются в упаковочный лист в 1С;

4. После сборки и упаковки товаров кладовщик завершает документ на ТСД, данные автоматически загружаются в 1С в зоне действия Wi-Fi. Документ-распоряжение (Расходный ордер) проводится в статусе «К отгрузке». Упаковочные листы добавляются к структуре подчиненности документа-распоряжения.

Товары подбираются и упаковываются сразу в зоне хранения и готовы к отправке клиенту.

Этап 2. Отгрузка по транспортным местам

Отгрузка (погрузка в автотранспорт) производится с помощью ТСД по Заказу клиента. Кладовщик открывает на ТСД необходимый документ и видит перечень упаковочных листов, подлежащих сканированию с целью проверки. Далее производится контроль-сканирование штрихкодов упаковочных листов и погрузка товаров в автотранспорт

После отгрузки всех транспортных мест кладовщик завершает документ на ТСД, и данные автоматически отправляются в 1С. Ответственный менеджер контролирует состояние отгрузки по Заказу клиента и оповещает клиента об успешной отгрузке со склада.

Этап 3. Синхронизация Склад 15 и Комплексной автоматизации.

Обучение сотрудников

Для заказчика был очень важен этап обучения сотрудников для того чтобы пользователи могли легко ориентироваться в программе и тратить меньше времени на проведение операций. Таким образом, был выбран подход к проведению обучения.

Сотрудники были разделены на группы и им были назначены четкие дни обучения в онлайн формате. Формат подразумевает проведение контрольного примера лично с каждым сотрудником с ответами на все вопросы. После каждой обучающей сессии сотрудники проходили тестирование и при успешном прохождении самостоятельно вводили «живые» примеры. Если какой-то этап обучения не был пройден сотрудником, то специалисты проводили дополнительные сессии до успешного результата.

Результаты реализации проекта штрихкодирования

• Экономия времени и ресурсов: За счет автоматизации и уменьшения ошибок экономится время, которое можно использовать более продуктивно.

• Повышение уровня удовлетворенности клиентов: Точность выполнения заказов увеличивает удовлетворенность клиентов.
• Улучшение финансовых показателей: В конечном итоге, все вышеупомянутые эффекты приводят к снижению затрат и увеличению прибыли.

Эффекты автоматизации для компании

Внедрение системы штрихкодирования продукции и интеграция в процесс нанесения бирок на вентили на производстве и в лаборатории имеет множество положительных эффектов для компании Аргон.

1. Улучшение учета запасов: Штрихкоды позволяют точно отслеживать количество и местоположение товаров на складе, что сокращает вероятность ошибок и потерь.
2. Повышение эффективности: Сканирование штрихкодов значительно быстрее ручного ввода данных, что ускоряет процессы приемки, отгрузки и инвентаризации.
3. Сокращение времени на обучение сотрудников: Работа со сканерами штрихкодов интуитивно понятна и требует меньше времени на обучение по сравнению с традиционными методами учета.
4. Уменьшение ошибок: Автоматизация с помощью штрихкодов снижает человеческий фактор и количество ошибок при вводе данных.
5. Лучшая отслеживаемость: Штрихкоды позволяют отслеживать продукцию на всех этапах производства и доставки, что улучшает управление цепочками поставок.
6. Быстрая реакция на изменения спроса: Благодаря точным данным о запасах, компании могут быстрее реагировать на изменения в спросе и оптимизировать производственные планы.
7. Разработка маршрута для клиента: Клиент перестал путаться на предприятии, так был сфрормирован точный маршрут.

Совместно с использованием системы Комплексная автоматизация вместо продукт Мой Склад 15, проделанная работа весьма положительно сказалась на работе компании Аргон.