Как внедрение Терминалов сбора данных в процессы 1С:ERP повысило эффективность производства?

⌚ Время чтения: ~ 7 минут

⚡ Презентация нашей компании: листалка | скачать в pdf

Краткое описание проекта:

Рассказываем о том, как внедерение Терминалов сбора данных в действующий бизнес-процесс на базе 1С:ERP позволило наладить схему взаимодействия между складом и производством, повысив эффективность работы предприятия.

На Заводе Газового Оборудования существовала проблема, которая была связана со сложностями реализации процесса производства. Работник при сборке газового котла или горелки мог использовать саму деталь, а мог взять её аналог. Это было предусмотрено технологическим процессом. Но поскольку доступа в ERP сборщик не имел, а начальник производства не мог “стоять над душой” у каждого сотрудника, возникали проблемы с ведением склада (где нужно было как-то списать саму деталь или её аналог) и закрытием заказа в системе. В итоге было не ясно, сколкьо закзаов готово и что именно нужн описать на складе.

Мы решили эту проблему, внедрив Терминалы сбора данных, которые выдавались каждому сборщику и промакрировав компненты QR-кодом. Дальше всё делалось автоматически средой ERP. Реализация проекта исключила все обозначенные проблемы.

Специфика работы компании “Завод Горелочного Оборудования”

Компания Завод Горелочного Оборудования (далее ЗГО) представляет собой сложную и многослойную производственную организацию, специализирующуюся на полном цикле разработки и сборки промышленных горелок. В её структуру входят несколько юридических лиц, одно из которых расположено в Италии.

В Италии осуществляется начальная фаза производства, где изготавливаются ключевые комплектующие для горелок. Эти детали затем транспортируются в Россию, где они проходят через ряд дополнительных этапов обработки и сборки. Основное производство реализовано в производственных помещениях, расположенных в Москве. Производство является многоэтапным и задействует внутри различные модели.

Важно отметить, что в компании ЗГО уже функционировала и была внедерена система автоматизации производства 1С: ERP. Она уже была адаптирована под специфическую модель производства, которая функционирует в компании. Требовалось выполнить доработку функционала, чтобы исключить ряд проблем.

Основная сложность заключалась в том, что возникали противоречия в ведении склада и было невозможно проанализировать, когда именно заказ уже полностью готов.

Модели производства компании

На производстве в ЗГО используется 3 основных модели производства, перечислены в порядке убывания по сложности их реализации:

• Первая модель – комплектация, когда имеется готовая и похожая под потребность клиента горелка, для нее требуется лишь заменить часть комплектующих входящих в ее состав. Это одноэтапное и самое простое производство.
• Вторая модель – четырехэтапное производство, включающее в себя такие этапы как: Распаковка, сборка, тестирование и упаковка. Данная модель не является приоритетной, но используется чаще чем первая модель. Более сложное, но не используемое в своих производственных процессах этапа «Разбор», который далее будет описан в следующей производственной модели.
• Третья модель – пятиэтапное производство, повторяет вышеописанную модель, но сюда добавляется этап «Разборка», который входит в изначальную спецификацию по горелке, делая ее «Вложенной». В таком случае используются следующие этапы: Распаковка, разбор, сборка, тестирование и упаковка. Разбор включается как «Вложенная» спецификация в основную, с целью получения «Полуфабриката», используемого в производстве основного изделия. Такая схема была ранее предложена, для контроля учета себестоимости готовой продукции на выходе.

Вам нужны консультация или помощь?
Задайте свой вопрос или просто введите телефон и мы перезвоним!
Обратная связь

Из весьма специфической схемы производства следует и набор харакетрных проблем, с которыми сталкиваются в компании. Давайте перечислим эти проблемы.

Проблематика проекта

Все обозначенные проблемы предполагали, что работа 1С:ERP тут будет весьма затруднительна. Стандартного функционала нет, а доработка подразумевала бы изменение бизнес-процесса, что уже само по себе меняет всю схему производства и требует оснащение рабочих мест громоздким оборудованием. Наши специлисты сформулировали следующие проблемы, которые следовало решить:

Цех не связан с ERP

• Отсутствие связи работы по непосредственным производственным этапам и операционной деятельностью внутри учетной системы начальником производства или начальником цеха. Когда основные производственные процессы непосредственно в цеху, никак не были связаны с операционной деятельностью внутри учетной системы 1С:ERP.

Мастер нужен каждому рабочему, а он один

• Из-за отсутствия автоматизации и возможности контроля каждого из этапов непосредственно из системы 1С:ERP, этапы по заказам на производство, которые заводит начальник цеха или начальник производства, приходилось закрывать вручную, что требовало личного присутствия начальника в производственном цеху. Из-за этого падала эффективность как производства на месте (В цеху), так и администрирования операционной деятельности внутри учетной системы начальником производства.

Невоможно отразить взаимозаменяемость и данные “плывут”

• Ошибки в процессе производственной деятельности и расхождения в остатках материалов в учетной системе. В процессе изготовления горелок, на каждом из этапов, присутствует возможность замены комплектующих аналогами. Ввиду отсутствия связи работников непосредственно в цеху и операционной деятельности в учетной системе, осуществляемой начальником производства, при замене запчастей на аналоги в цеху, часто происходили расхождения остатков по таким аналогам внутри учетной системы. Например, начальником производства в спецификации по заказу на производство указывается запчасть «А», но на этапе «Сборки» сотрудником цеха было принято решение поставить аналог запчасти «А1», а т.к. у сотрудников производства не было доступа к операционным документам внутри учетной системы, такие аналоги не всегда заносились в изначальную спецификацию в процессе производства. Допуск сотрудников к учетной системе затормозил бы рабочий процесс. Когда сотрудник, ответственный за сборку в цеху, вместо выполнения своей фактической работы по сборке горелки, должен был бы заходить в учетную систему и вручную корректировать документы «Этап производства» внутри учетной системы, например, когда требуется заменить основную запчасть, на аналог и/или вручную менять этап производства на «Завершен».

Фактически имеющаяся ситуация приводила к тому, что нужно было каким-то образом вносить данные в систему на каждом этапе для корректного ведения заказа в ERP, но сами сборщики не имели туда доступ ни в одной из перечисленных моделей производства, а мастер не мог контролировать процесс на каждом этапе.

Специалисты компании ЕВ Групп э.после проведения аудита системы, сформулировали соместно с представителем заказчика следующий ряд задач, которые следовало решить для нормализации ситуации.

Задачи проекта

По результату оценки мы сформулировали ряд задач, которые следовало согласовать с руководителем компании и решить в процессе реализации проекта:

Построить взаимосвязь процессов

• Осуществить взаимосвязь процессов, осуществляемых работниками цеха, непосредственно на производстве и начальником цеха/производства, который не всегда может присутствовать в производственном цеху.

Организовать контроль производственных процессов

• Оптимизировать контроль по производственным процессам (Этапам производства) в рамках взаимодействия работников цеха и начальником цеха/производства внутри учетной системы

Исключить расхождение остатков по складу

• Избавиться от проблемы расхождения фактического остатка материалов на производственном складе с остатками зафиксированными внутри учетной системы 1С:ERP, которые указываются в «Этапах производства».

“Запустить” сборщиков в ERP

• Дать работникам цеха работать в 1C:ERP таким образом, чтобы это не повредило их основным должностным обязанностям по сборке горелок.

Способы решения

Для решения проблем, было бы проще всего обучить специалистов цеха работе внутри учетной системы, но в таком случае, это отняло бы много их ценного времени, которое требуется для “физической” сборки горелок. Поэтому, нами было предложено нестандартное решение, которое позволило избавиться от всех обозначенных заказчиком проблем.

Для сотрудников цеха было предложено закупить ТСД (Терминалы сбора данных). С помощью ТСД было предложено обрабатывать создаваемые внутри 1С:ERP этапы производства, в том числе фиксировать заменяемые на аналоги запчасти и закрывать этапы производства (Изменять их статус внутри учетной системы), которые в дальнейшем будут выгружаться в 1С:ERP. В качестве ПО для ТСД был выбран «Склад-15», который удобно синхронизируется с 1С.

При такой постановке вопроса работа сборщиков остаётся прежней, существующие отлаженные бизнес-процессы, которые уже перенесены в ERP остаются неизменными, а проблемы фиксации растраты расходников и их замены легко решаются. Более того, работники сами смогут ставит ьстатусы заказа и проверять выполнение. Мастеру останется только утвердить выполненный заказ. Это избавит от лишних операций, а соторуднику цеха не поторебуется осваивать сложный алгоритм работы или использовать компьютер. Достаточно просто держать на рабочем месте ТСД с установленной системой и сканировать маркировку. Дальше ERP всё сделает сама.

Алгоритм действий по проекту

Заказчику мы предложили такой порядок выполнения проекта:

• Моделирование процессов с учетом внедрения дополнительного оборудования
• Составление задания на доработку 1С:ERP и «Склад-15»
• Доработка информационной базы группой разработки
• Демонстрация промоделированного бизнес-процесса с целью подтверждения ее работоспособности, либо внесение в нее корректировок
• Составление инструкций и готовой рабочей системы
• Обучение сотрудников цеха по работе с ТСД и «Склад-15»
• Поддержка первые 1 месяц работы компании

Предполагаемая обновленная схема работы

Общая схема работы подразумевала следующую схему:

1. Начальник производства, формирует «Заказ на производство», где указывается конечная спецификация на изготавливаемую горелку. По такому заказу вносятся этапы, указанные в спецификации изделия.
2. Начальник производства из сформированного заказа печатает “Лист сборки”, где указываются все комплектующие из заказа, и передает его сотруднику цеха.
3. Сотрудник цеха, в зависимости от его компетенции, с помощью ТСД сканирует QR-код на листе сборки, открывая нужный этап в системе.
4. Сотрудник цеха, в зависимости от его компетенции, закрывает нужный ему этап производства, посредством сканирования QR-кодов комплектующих с печатной формы “Лист сборки”.
5. Документ по завершении его обработки на ТСД выгружается в нужном статусе в 1С:ERP.
6. Начальник производства осуществляет контроль исполнения производственных этапов, непосредственно внутри учетной системы 1С, видя текущий статус по нему.

Такая схема работы исключает непосредственное участие мастера в процессе, что позволяет ему концентрироваться на более сложных задачах. При этом нет проблемы с заменой комплектующих и виден статус любого заказа. Более того, это не усложняет работу сборщика и не требует его личного непосредственного участия во вносе данных о сборке в ERP. При этом сами рабочие не смог нарушить целостность данных или создать путаницу в сложной системе.

Как мы работали? Ход выполнения задач по проекту

При выполнении работы, мы разбили проект на логические этапы. Каждый этап предполагал разрешение противоречий.

Этап 1: Осуществление взаимосвязи работы сотрудников цеха и начальника производства и оптимизация контроля производственных процессов непосредственно в цеху

По итогам обследования текущих процессов непосредственно в производственном цеху, был разработан следующий механизм взаимодействия. Имеется ТСД с установленной программой «Склад-15». Программа по умолчанию не имеет в своем функционале готового решения для контроля производственных этапов. С этой целью было составлено техническое задание, которое учитывало все особенности работы с документом «Этап производства» в 1С:ERP и внедрение этого функционала в систему «Склад-15».

С целью открытия этапа по конкретному документу «Заказ на производство» на ТСД, в системе 1С:ERP была доработана печатная форма «Лист сборки», куда был добавлен QR-код, с зашитой в него информацией по номеру заказа и ссылкой на конечный документ.

Этап 2: Решение проблемы расхождения остатков и внедрения работников цеха в операционную деятельность учетной системы

• С целью минимизации временных затрат сотрудников цеха и взаимодействия учетной системы «Склад-15» и 1С:ERP, в систему ERP добавили справочник «QR коды пользователей». Решение позволило быстро авторизироваться сотрудникам цеха, при начале работы с ТСД, вместо ручного ввода данных пользователя. Достаточно было просто отсканировать свой QR-код.
• Следующим шагом был реализован механизм сканирования комплектующих на каждом из этапов ответственным за этот этап сотрудником цеха. С этой целью в систему добавили справочник «QR-коды номенклатуры». Такое решение было принято вместо типового механизма «Штрихкодирования», ввиду того, что из Италии часть изделий поступает на производственный склад с наклеенными на них QR кодами. Это позволило стандартизировать систему учета в рамках единой маркировки как отдельных комплектующих, так и готовых горелок.

Этап 3: Действия сотрудников

Далее сотрудник цеха, имел возможность сканировать нужные для сборки комплектующие на каждом из этапов и информация попадала непосредственно в документ 1С, исключая личное присутствие начальника цеха или производства. С целью ручной замены комплектующей на аналог внутри документа «Этап производства» в 1С, посредством онлайн обмена данные по обработанному этапу из ТСД, выгружались в 1C:ERP автоматически. Эта схема позволила исключить все обозначенные в проблематике затыки.

Результаты реализации проекта

В результате реализации доработки учетной системы был внедрен комплексный механизм взаимодействия между производственным цехом и начальником производства внутри учетной системы 1С:ERP, а также оптимизирован контроль над производственными процессами.

Можно выделить такие важные результаты, которы теперь позволят нормально работать:

• Вход в систему и лист сборки: Эффективный и быстрый вход в систему сотрудниками цеха с помощью сканирования QR-кода листа сборки.
• Обработка этапов производства с помощью ТСД: Сотрудник цеха имеет эффективный инструмент работы, позволяющий обрабатывать этап без лишних временных затрат на ручной ввод данных.
• Закрытие этапов и учёт комплектующих: Сотрудник цеха закрывает этапы производства, сканируя QR коды комплектующих с печатной формы «Листа сборки» с актуальным набором используемых комплектующих.
• Автоматическая выгрузка обработанных этапов из ТСД в 1С:ERP: Обработанный документ «Этап производства» из ТСД, автоматически выгружается в 1С, в соответствующем статусе, обеспечивая эффективный и простой инструмент обработки этапов сотрудниками цеха.
• Контроль выполнения этапов по заказу: Начальник производства имеет возможность отслеживать выполнение производственных этапов непосредственно в 1С, что обеспечивает полный контроль за текущим статусом заказа и исключает его личное присутствие, позволяя больше времени уделять основному функционалу внутри учетной системы.

Положительный эффект для компании

Внедренное решение способствовало эффективному учету комплектующих, используемых в процессе производства, что исключило расхождения по остаткам на производственном складе внутри учетной системы 1С:ERP.

Начальник производства может теперь больше времени уделять работе с производственными заказами, эффективно и просто производить контроль по их исполнению без личного присутствия на производстве.

Сотрудники цеха имеют возможность удобной работы с производственными этапами, при этом не теряя лишнее время на ввод ручных операций в учетной системе, весь функционал реализован с помощью сканирования QR-кодов.

Ускорилась обработка заказов на производство, при этом полностью исчезли расхождения по остаткам на стоке, который ранее систематически выявлялся по итогам инвентаризации на складе, появилась четкая линия взаимодействия посредством единой модели работы в учетной системе между сотрудниками цеха и начальником производства.

Если у вас остались вопросы по проекту, то рекомендуем подписаться на наш Telegram-канал и написать менеджеру.